Практическое применение методик APQP, FMEA, SPC, MSA, PPAP в автомобильной промышленности. Требования стандарта IATF 16949:2016

Требования IATF 16949:2016 в части методик APQP, FMEA, SPC, MSA, PPAP.

Руководство APQP «Перспективное планирование качества продукции и план управления»:

• Основы планирования качества продукции.
• Определение целей по этапам.

Обзор этапов APQP, основные элементы:

Первый этап - Планирование и определение программы работ:

• Карта потока процесса. Основные разделы и правила составления.
• График подготовки производства.
• Ключевые характеристики.
• План обеспечения качества.

Второй этап - Проектирование и разработка продукции:

• План управления качества.
• DFMEA.
• Верификация конструкции.

Третий этап - Проектирование и разработка процесса:

• План предварительного изучения возможностей (воспроизводимости) процесса.
• PFMEA.
• План анализа ИС.

Четвертый этап - Утверждение продукции и процессов:

• PPAP.
• Готовность производства.

Пятый этап - Обратная связь, оценка и корректирующие действия.

Практикум: Построение карты потока процесса и плана управления.

Методология FMEA, введение в метод:

• Требования международных стандартов по проведению FMEA анализа. 
• Определение риска в FMEA анализе. Понятие риска нежелательного события. Четыре стадии управление риском.
• Методология FMEA, разновидности анализа, последствия возможных отказов.
• Нормативны документы по FMEA.

Новый стандарт по FMEA. Изменения в подходе к анализу рисков.

• Матрица критичности.
• Пример формы для анализа рисков PFMEA.
• Дополнительное FMEA для мониторинга системного ответа (FMEA-MSR).

Роль команды в процесс совершенствования и формирование нового риск-ориентированного мышления:

• Организационная структура рабочей группы, базовые правила и роль руководства во внедрении риск-менеджмента.
• Планы управления рисками.
• Роли, ответственность, документация, операции, расписание, бюджет и другие.

Последствия применения отказов:

• Определение отказов, структура, анализ их причины.
• Способы выявления.
• Обнаружение потенциальных отказов.
• Основные характеристики продукции.

Инструкция по проведению FMEA конструкции:

• Правила записи результатов. Гипотезы и принципы.
• Выявление отказа и его детальное рассмотрение.
• Исследование условий важности отказов.
• Взаимосвязь функций и характеристик продукта. Учет «мнения потребителя».
• Планирование мер по идентификации, предупреждению.
• Условия вероятности. Выявление мер по уменьшению риска.

Проведение FMEA процесса:

• Определение данных.
• Форма записи результатов проведения анализа видов и последствий потенциальных несоответствий процесса, исходные данные и принципы проведения.
• Описание функций процесса. Матрица связи для процесса.
• Определение потенциального отказа, его последствий, значения. Подсчет приоритетного числа риск, необходимость уменьшения.

Выполнение требуемых мер по управлению рисками конструкции и процесса:

• Сроки, контроль выполнения.
• Рассмотрение вспомогательных методов для сбора информации и анализа риска.

Задачи FMEA на этапе проектирования или модернизации технического объекта:

• Определение «слабых» мест конструкции и принятие мер по их устранению.
• Использование FMEA при разработке программы испытаний опытных образцов.
• Сокращение дорогостоящих экспериментов.

Применение FMEA при определении стратегии технического обслуживания производственных активов:

• Принцип FMEA в методологии RCM (Reliability-Centered Maintenance) - техническое обслуживание оборудования, направленное на обеспечение необходимой надежности при более низкой стоимости обслуживания производственных активов за счет меньшего числа ремонтных работ.
• Семь этапов применения RCM. 

Процедура FMEA «Анализ видов и последствий потенциальных отказов»:

• Методика FMEA, как инструмент оценки рисков при разработке продукции и производственных процессов.
• Порядок организации проведения FMEA.
• Определение команды.
• Определение области применения.
• Определение потребителя.
• Определение функций, требований и спецификаций.
• Определение видов потенциальных отказов.
• Определение потенциальных последствий.
• Определение потенциальных причин.
• Определение мер управления.
• Определение и оценка риска.
• Рекомендуемые действия и результаты.
• Сходство и особенности подходов при разработке FMEA продукта и FMEA процесса.
• Особенности определения ранга при расчете ПЧР с использованием опыта лидеров автомобилестроения.

Практикум: Методика определения специальных (ключевых характеристик) на основании результатов FMEA.

SPC «Статистические методы управления процессами»:

• Цели и задачи SPC.
• Обзор «7 простых» инструментов качества:
  • Контрольные листки.
  • Диаграмма Парето.
  • Гистограмма.
  • Диаграмма рассеяния.
  • Стратификация.
  • Диаграмма Исикавы (Fishbone diagram).
  • Контрольные карты.
• Инструменты анализа возможностей процессов.

Практикум по составлению pfmea (fmea процесса).

MSA «Анализ измерительных систем».

Основные этапы:

• Планирование и подготовка проведения MSA.
• Разработка методики выполнения измерений.
• Исследование ИС на стабильность.
• Оценивание смещения и линейности ИС.
• Оценивание сходимости и воспроизводимости результатов измерений.
• Анализ пригодности измерительного процесса.
• Обзор методов анализа приемлемости измерительных и контрольных процессов.
• Разбор анализа приемлемости измерительной системы по методу размахов.

PPAP «Процесс одобрение поставки автомобильных компонентов»:

• Цели и задачи процесса одобрения поставки.
• Основные требования к одобрению – уровни представления.
• Состав папки.

Практикум по проведению анализа измерений на стабильность.

Итоговое тестирование.

Разбор результатов тестирования.

Подведение итогов курса.