Когда контроль встроен в процесс: как перестать получать брак и построить систему “0 дефектов”

На большинстве российских предприятий системы контроля качества формировались в логике XX века: брак — это технический дефект, который можно выявить и изъять из оборота. Система ОТК встраивалась в структуру производства как «фильтр» на выходе: обнаружить, отделить, вернуть на переделку.

Однако промышленность 2025 года сталкивается с вызовами, которые обнажают неэффективность этого подхода:

Почему классический ОТК больше не справляется

Классическая модель ОТК здесь проигрывает.
Такая модель не предотвращает дефект, а позволяет лишь фиксировать его, когда уже потрачены:
— рабочее время,
— материалы,
— ресурсы логистики,
— а иногда и репутационный капитал.

Фокус современного подхода смещается: от инспекционного контроля — к встроенному качеству (built-in quality), где каждый этап производства самодостаточен в обеспечении надёжного результата.

Речь идёт не о слепом доверии к исполнителю, а о системной трансформации:

• в организации маршрута обработки;
• в стандартизации операций;
• в визуализации отклонений;
• в проектировании процессов с автоматической защитой от дефектов (poka-yoke).

В этом контексте особое место занимает философия “0 дефектов”: как целеполагание всей производственной системы, включающее:

• ответственность за качество на месте его возникновения;
• мотивационные и методические инструменты снижения вариативности;
• статистическое управление процессом.

Перестраивается и функция ОТК. Сегодня её задача — не только фиксировать дефекты, но и:

• работать в связке с техподдержкой производства;
• участвовать в анализе отклонений (FMEA, 8D);
• инициировать корректирующие и предупреждающие действия;
• быть частью проектных команд по улучшению.

ОТК как ловушка прошлого: почему старый подход тормозит развитие производственной системы

Исторические предпосылки

Формирование отделов технического контроля (ОТК) в СССР и ряде других индустриальных экономик XX века происходило под влиянием задач военно-промышленного комплекса. Основной акцент делался на инспекционный контроль конечного продукта — как способ обеспечения соответствия требованиям ГОСТов, ТУ и прочих нормативных документов.

Производство было организовано иерархически: контроль — «вне процесса», ответственность — «вне участка». Рабочий выполняет — контролёр проверяет. Структура строилась на вертикальной передаче ответственности, что формировало соответствующую культуру: «моё дело — сделать, а найдут — пусть переделают».

Системные издержки этой модели

Эта модель хорошо работает там, где:

• объём выпуска стабилен и невелик;
• качество контролируется по простым визуальным признакам;
• изделие недорогое, а стоимость передела низкая.

Но на практике — особенно в условиях серийного/массового производства, высокой номенклатуры, быстрого роста и изменения требований — она тормозит развитие производственной системы.

Пример: сравнение структур

Суть проблемы:

Классическая система ОТК не устраняет причин возникновения дефектов. Она фиксирует последствия, но не влияет на источник.

Именно здесь и рождается запрос на встроенное качество: контроль — как свойство технологической системы. 

Встроенное качество: философия, логика, инструменты?

Что такое встроенное качество?

Встроенное качество (built-in quality) — концепция, в которой контроль качества перестаёт быть отдельной функцией, а превращается в неотъемлемую часть технологического процесса. Каждая операция проектируется таким образом, чтобы:

• минимизировать вероятность ошибки,
• немедленно выявлять отклонения,
• создавать условия для устранения дефектов на месте их возникновения.

Подход реализует превентивную стратегию — не искать последствия, а устранять причины.

Как работает современная система управления качеством

Цепочка процессов:

Проектирование
→ Подготовка производства
→ Выполнение операций
→ Самоконтроль на рабочем месте
→ Сбор статистики и отклонений
→ Оперативная реакция и корректировка

На каждом этапе встроены механизмы предотвращения дефектов — такие как:

• Poka-Yoke (защита от ошибок и неправильных действий)
• SPC (статистический контроль процесса)
• Визуальный контроль и стандарты рабочих операций

Это не финальный «фильтр», как в классическом ОТК, а замкнутая система раннего предупреждения, где дефекту просто не дают возникнуть — или устраняют его, пока он не ушёл дальше по потоку.

Ключевые принципы и инструменты встроенного качества

Как проектируется встроенный контроль?

1. На стадии проектирования техпроцесса:
   
   

• контрольные точки вшиваются в маршрут;
  
  

• задаются допустимые отклонения;
  
  

• предусматриваются визуальные индикаторы (цвет, положение, форма);
  
  

• выбирается оптимальный способ фиксации параметров.
  
  

2. На стадии обучения и стандартизации:
   
   

• каждому оператору даётся чёткий эталон: как должно быть и как проверить;
  
  

• проводятся тренировки по самооценке;
  
  

• внедряется методика TWI, — обучение на рабочем месте по стандартной структуре.
  
  

3. На стадии исполнения:
   
   

• каждый сотрудник имеет инструменты немедленного выявления ошибки;
  
  

• фиксируются отклонения в режиме реального времени;
  
  

• есть полномочия остановить процесс (в рамках Jidoka) при критических отклонениях.

Пример из практики

На предприятии по производству теплообменного оборудования внедрили двухуровневую систему визуального контроля параметров сварного шва.
— На 1-м этапе оператор сверяет форму и длину шва по шаблону с прорезью;
— На 2-м этапе — фиксирует данные в электронную карту, автоматически внося показания в MES-систему.

В результате:
— количество внешних замечаний снизилось на 73% за 4 месяца;
— нагрузка на ОТК сократилась на 40%;
— повысилась вовлечённость рабочих: они стали анализировать причины отклонений.

«0 дефектов»: реальность или утопия?

Фраза «ноль дефектов» у многих вызывает скепсис. В инженерной среде это звучит как лозунг — красиво, но неосуществимо. Ведь любой процесс подвержен статистическим колебаниям, оборудование стареет, человеческий фактор исключить невозможно. Однако в реальности “ноль дефектов” — не абсолют, а стратегическая модель поведения производственной системы.

Откуда пришла идея «0 дефектов»

Концепция «Zero Defects» была сформулирована в рамках программы Total Quality Management (TQM) и усилий Филипа Кросби в 1960–70-х годах. Её цель — не достижение идеального состояния, а формирование культуры нетерпимости к дефектам, где:

• каждый дефект считается неизбежной, но устранимой ошибкой системы;
  
  

• каждый сотрудник несёт ответственность за качество своей работы;
  
  

• цель — устранять причины ошибок, а не приспосабливаться к их последствиям.

Почему цель «0 дефектов» эффективна, даже если недостижима

5 шагов к переходу от классического ОТК к встроенному контролю и модели «0 дефектов»

Чтобы внедрить встроенное качество и приблизиться к целевой модели «ноль дефектов», нужен не революционный разрыв, а поэтапная трансформация. Ниже — базовый маршрут изменений, которым сегодня идут зрелые производственные компании.

Шаг 1. Аудит текущей системы качества

Перед тем как внедрять встроенное качество, необходимо понять, где вы находитесь сейчас. Это не формальность — без ясной картины текущего состояния вы не сможете точно определить, что менять, где болит, и что уже работает.

а) Оценка зрелости системы

Чтобы понять, насколько процессы управления качеством устойчивы и воспроизводимы, используют модели зрелости. Наиболее применимы:

• CMMI (Capability Maturity Model Integration) — показывает, насколько системно организованы процессы: от хаоса к предсказуемости.
  
  

• QMM (Quality Maturity Model) — адаптирован под производственные и сервисные компании.
  
  

• Lean maturity model — оценивает, как глубоко интегрированы lean-подходы, включая визуализацию, вовлечённость сотрудников, стандартную работу.
  
  

Оценка по таким моделям даёт ответ: ваша система качества работает по принципу «спасти в последний момент» или «не допустить сбоя вообще»?

б) Диагностика: где и как возникает брак

Задача — не просто зафиксировать, что есть брак, а понять его поведение в системе:

• Где чаще всего он возникает?
  
  

• Как именно сотрудники реагируют: обнаруживают или скрывают?
  
  

• Кто и когда замечает ошибку?
  
  

• Во сколько обходится один передел или замена детали?
  
  

Для этого используют:

• Карту потерь (loss map) — показывает, где уходит время, материалы, ресурсы.
  
  

• Диаграмму Парето по дефектам — наглядно выявляет 20% причин, дающих 80% брака.
  
  

• SIPOC — инструмент для понимания, где сбой возникает в потоке: на входе, в процессе, на выходе?
  
  

в) Разграничение: где контроль действительно нужен

Очень важный этап. Не весь контроль одинаково полезен. Надо разделить:

• Где контроль предупреждающий, встроенный в процесс — и его нужно оставить.
  
  

• А где контроль замещает проблему, подменяет собой отсутствие стабильности. Там его нужно убрать — но только после того, как устранена первопричина.
  
  

Пример: если ОТК проверяет каждый второй болт — это не система качества, а в определенном смысле костыль.

Ключевые инструменты на этом этапе:

Шаг 2. Перераспределение ответственности

а) Убрать дублирование: определить в точности, за что отвечает оператор, за что технолог, а за что — контролёр.

б) Передать ответственность за качество на этап выполнения операции.

в) Внедрить самоконтроль, перекрёстный контроль, визуальные эталоны.

Ключевые инструменты на этом этапе:

Шаг 3. Проектирование встроенного контроля

а) Встроить контрольные точки в маршрутные карты.

б) Использовать poka-yoke, цифровой мониторинг параметров, блокировки.

в) Визуализировать допустимые границы, стандарты, эталоны.

Инструмент: poka-yoke, SPC, контроль 100%, эталонные образцы.

Шаг 4. Реакция на дефекты

а) Каждый возникший дефект — это сигнал/индикатор, а не повод для наказания.

б) Разбор по системе 5 Почему, Ishikawa, A3.

в) Участие рабочих и контролёров в корректирующих действиях.

Инструмент: 8D, FMEA, стандартный цикл PDCA.

Шаг 5. Метрики и обратная связь

а) Фокус на метриках процесса (а не только процента брака).

б) Использование цифровой панели показателей (OTD, ppm, Cp/Cpk).

в) Вовлечение сотрудников в работу с метриками, визуальные доски.

Инструмент: контрольные доски, SQDC, визуальный менеджмент.

Современная система качества — это продуманная архитектура процессов

Качество продукции — это не заслуга одного отдела. Это результат согласованной работы всех функций: от конструктора и технолога до оператора и контролёра. Система, где дефект устраняется по факту его возникновения, обречена проигрывать по издержкам, срокам и репутационным рискам.

Сегодня выигрывает тот, кто не исправляет брак, а проектирует процессы так, чтобы он не возникал. Это и есть суть подхода встроенного качества — не допускать дефектов, обеспечивая стабильность внутри процесса, а не за его пределами. Такая модель требует:

• чёткой структуры ответственности;
  
  

• высокого уровня стандартизации;
  
  

• доверия к оператору как субъекту контроля;
  
  

• и зрелой культуры непрерывного улучшения.
  
  

В этой системе ОТК перестаёт быть барьером. Он становится катализатором изменений: помогает выявлять узкие места, участвует в анализе причин, внедряет инструменты предотвращения, работает в связке с производством.

Философия «ноль дефектов» не о безошибочности. Она — об отказе мириться с повторяющимися отклонениями. Это ставка на зрелость, инженерное мышление и уважение к процессу.

Чтобы такую систему внедрять, необходимо готовить специалистов — не только знающих ГОСТ, но понимающих принципы lean, FMEA, SPC, визуализации и всему, что мы указывали в рамках данного материала.